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Revue TELECOM 186 - L'industrie du futur un levier stratégique pour la réindustrialisation de la France

Articles Revue TELECOM

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15/10/2017

L'INDUSTRIE DU FUTUR

un levier stratégique pour la

réindustrialisation de la 

France

 

Par Vincent Jauneau dans la revue TELECOM n° 186

 

La digitalisation constitue une véritable opportunité pour l’industrie française. Les nouvelles offres technologiques qui en sont issues maintiennent la compétitivité de l’entreprise, et préparent au monde de demain.

 

La digitalisation de l’industrie de la fabrication est un sujet universel. Des discussions fondamentales relatives à l’avenir de cette industrie et à l’importance de la digitalisation sont tenues partout dans le monde.

La 4e révolution industrielle n’est autre qu’une révolution digitale complexe qui, si elle est maîtrisée, peut constituer un puissant levier de réindustrialisation de la France. L’automatisation des usines, hyper-flexibles et à proximité des clients finaux, offre une protection contre la concurrence des pays à bas coût en relocalisant l’essentiel de la chaîne de valeur ajoutée en Europe.

L’intégration de la digitalisation dans toute la chaîne de valeur est la clé de la compétitivité. Le taux d’industrialisation des pays européens (entre 12 et 18 %) est plus faible que dans le reste du monde. Pour que l’Europe retrouve une dynamique vitale, il est impératif de construire activement l’Industrie du futur.

 

Accompagner la transformation numérique

La grande majorité des constructeurs et consultants experts confirment que la capacité d’accroître la productivité industrielle constitue le point de départ pour constater à quel point la digitalisation peut être rentable.

Les éléments de coût de la productivité industrielle varient en fonction du pays et de l’industrie. Dans certains secteurs, la capacité à réduire la consommation énergétique peut se traduire par une rentabilité économique nettement supérieure. Un de nos clients opérant dans l’industrie agroalimentaire scandinave a réussi à économiser 700 000 euros par an sur chacun de ses sites de production, en améliorant son efficacité énergétique par le biais de la digitalisation.

L’efficacité de la production renferme d’autres éléments, parmi lesquels la réduction des temps d’arrêt et la réduction des temps d’installation et de permutation. Des capteurs numériques sont intégrés à des endroits clés sur la chaîne de production, afin de transmettre en temps réel les données de performances vers un système de contrôle centralisé. Les performances peuvent ainsi être optimisées, via de subtils ajustements, et les problèmes peuvent être identifiés avant qu’ils ne provoquent une perte de productivité ou l’arrêt de la production.

 

L’exploitation des données devient la principale source de création de valeur

La valeur industrielle devient indissociable du monde virtuel qui ouvre la voie aux services basés sur l’exploitation des données et qui devient la principale source de création de valeur.

Permettre aux industriels et aux opérateurs d’infrastructures d’accéder aux fonctionnalités dont ils ont besoin, comme on accède aux applications sur un smartphone, est ainsi essentiel. Notre plate-forme Cloud ouverte MindSphere constitue la base des applications et des services fondés sur nos données et de nos partenaires (Atos, Accenture, Evosoft, SAP et Microsoft, Amazon Web Services, Bluvision…) dans des domaines comme la maintenance prédictive, la gestion des données énergétiques ou l’optimisation des ressources, dans les secteurs allant de l’industrie au transport ferroviaire en passant par l’énergie.

Elle offre des possibilités plug and play (installation en une heure) de connexion d’équipements et d’usines, pour collecter, analyser et gérer les données industrielles via des standards ouverts. La saisie, l’analyse et la mise à disposition en ligne dans le monde entier de paramètres d’une machine ou d’une installation (comme la température de fonctionnement, les niveaux de remplissage ou les vitesses) sont assurées continuellement et permettent, entre autres, d’améliorer les performances d’une installation ou d’un réseau et d’organiser sa maintenance prédictive.

 

La France : un terreau fertile pour l’industrie

Il existe de nombreuses initiatives visant à faciliter la transition vers l’avenir de la production, notamment l’Industrie 4.0 en Allemagne, l’Industrial Internet Consortium (IIC) aux États-Unis et l’Alliance Industrie du futur en France.

L’objectif principal de l’Alliance vise à accélérer la modernisation de l’outil industriel français et la transformation de son modèle économique par le numérique. Siemens, partenaire depuis sa création en 2015, est membre actif de cette initiative, notamment sur les aspects de formation, de développement d’offre technologique et de coopération franco-allemande.

En France, nous avons également des success stories qui inspirent nos voisins. Je citerai deux exemples. Le premier, avec notre partenaire Gebo Cermex du groupe Sidel lauréat du label gouvernemental « Industrie du futur », qui travaille avec nos équipes sur un projet de mise en service virtuelle de machines dans son usine de Saint-Laurent-sur-Sèvre (Vendée). Le constructeur a pour objectif de réduire de façon importante le délai de livraison des machines (lead time machine), d’optimiser ses ressources et d’abaisser de 40 % l’espace occupé par ses machines dans son usine. Le second est notre usine alsacienne d’Haguenau qui face à un marché très concurrentiel, a décidé il y a trois ans d’accélérer sa transformation digitale pour gagner en réactivité et livrer ses clients dans des délais plus courts. Elle investit actuellement pour augmenter ses performances en transformant et en équipant une à une ses lignes de fabrication avec de nouvelles machines (nouveaux automatismes et logiciels plus performants, capables notamment de maximiser la traçabilité et de mieux planifier la production de pièces pour la plupart uniques). Le site de production se prépare également à accueillir des imprimantes 3D qui produiront prochainement des pièces nécessitant aujourd’hui un travail d’assemblage.

 

Préparer l’avenir par la formation

L’adaptation de l’offre de formation aux enjeux industriels passe par des partenariats. Siemens coopère depuis plusieurs années avec l’Éducation nationale à travers le déploiement d’un programme de certification – une centaine d’établissements sont concernés – et l’adaptation des formations bac + 2 aux enjeux de la digitalisation. En concertation avec les acteurs industriels, les formations évoluent. Par ailleurs, l’Académie de Toulouse et Siemens forment par exemple un partenariat pour renforcer l’attractivité des filières technologiques visant les BTS électrotechnique et CRSA de l’académie, soit près de 400 étudiants par an. Cet accord, s’étendant sur quatre ans, comprend l’investissement dans une plate-forme numérique dédiée à la gestion des automatismes industriels, qui doit permettre aux enseignants de préparer leurs élèves aux enjeux et fonctions de l’usine de demain, à partir de nouveaux concepts et d’applications réelles.

La qualité des formations, l’excellence de la R&D publique et privée, le tissu de PME et de grandes entreprises avancées en matière de digitalisation des processus de production sont autant d’atouts jouant un rôle majeur dans la transformation numérique. 

Le « jumeau numérique » au service de la transition numérique industrielle

Siemens fait converger le monde réel (automatisation et entraînement) avec le monde virtuel (solutions logicielles de conception et simulation) de la production. Baptisé « jumeau numérique », le double virtuel d’un produit, d’un équipement, d’un processus de production ou encore d’une usine, donne la capacité aux entreprises de valider, sur des outils numériques, de nombreux aspects du cycle de vie. Il est ainsi possible de concevoir et de simuler des produits sur ordinateur, mais aussi des lignes de production et des processus complets, avant même de lancer la fabrication en usine. Un gain de temps et financier considérable, permettant de réduire le taux de défaut et de planifier la formation du personnel bien en amont du lancement d’une nouvelle installation.

 

Biographie de l'auteur

 

Vincent Jauneau, Vice-Président de Siemens France, en charge des divisions Digital Factory (DF), Process and Drives (PD). Vincent Jauneau, marié, 56 ans, est diplômé de l’école Estienne. Après trois années passées aux Etats-Unis en tant que chef de projet dans les systèmes informatiques, il débute sa carrière chez Siemens France en 1986 où il est nommé responsable du département Systèmes Editoriaux de la division Industrie Graphique de Siemens SAS.

En 1993, il part en Allemagne au siège de la division Automation and Drive, pour assurer la coordination du lancement en Europe, aux Etats-Unis, en Afrique et en Asie, des Standard Drives. De retour en France en 1994, il prend en charge l’activité Drive puis, en 1998, il est nommé directeur Industrie de la région Nord. En 2001, Vincent Jauneau prend la fonction de directeur Marketing Automation pour la France. Puis à partir de 2006, il assure les fonctions de directeur du secteur industrie de Siemens SAS en France. Vincent Jauneau est également Président de la Division Industrie du Gimelec (membre de l’Alliance pour l’industrie du futur).

 

 

 

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