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Revue TELECOM 186 - Le renouveau de la production industrielle

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15/10/2017

 
LE RENOUVEAU DE LA 
 
PRODUCTION 
 
INDUSTRIELLE
 

 

Par Pierre Guillemaud dans la revue TELECOM n° 186

 

 

Se préparer à la révolution du XXIe siècle

Les entreprises industrielles du monde entier intègrent dans leurs usines les technologies avancées afin d’augmenter la flexibilité et la productivité de la fabrication, atteignant des niveaux records de taux d’utilisation de leurs équipements (TRS : taux de rendement synthétique), une forte réactivité de la chaîne d’approvisionnement et la satisfaction client. Ce renouveau traduit les pressions très concrètes auxquelles les acteurs de l’industrie doivent aujourd’hui faire face. Pendant des années, les entreprises traditionnelles sont restées pénalisées par des environnements de production « déconnectés » (ou du moins strictement cloisonnés) des autres systèmes de l’entreprise, des chaînes d’approvisionnement, des clients et des partenaires.

Les responsables de ces entreprises traditionnelles ont le sentiment de naviguer à vue. Lorsqu’usines, bureaux et fournisseurs fonctionnent de façon cloisonnée, les responsables n’ont qu’une visibilité partielle des problèmes de qualité et d’indisponibilité des équipements de production, et les causes profondes de ces déficiences sont rarement appréhendées ou traitées.

Pour aller de l’avant, les entreprises industrielles modernes adoptent de nouvelles architectures d’usine qui offrent toute une gamme de fonctionnalités nouvelles ou améliorées. Ces architectures incluent des topologies de réseau associant technologies opérationnelles d’usine et réseaux Entreprise « IT », afin d’augmenter les informations disponibles et améliorer la visibilité sur les opérations de production et la chaîne d’approvisionnement dans le monde. C’est ce que nous appelons l’usine connectée :

• Une production flexibleLes usines se reconfigurent rapidement afin de satisfaire la demande et de réduire les temps d’immobilisation coûteux. (Factuellement : la flexibilité peut permettre de réduire de 50% les coûts de stocks)

• Une visibilité globale. Les responsables et les opérateurs réagissent instantanément et efficacement aux changements de conditions survenant dans l’usine, et sur le marché, pour augmenter la productivité et réduire les coûts. (Factuellement : jusqu’à 5% de non-production et 33% de perte de profits liés à l’indisponibilité machine)

• Une mobilité éclairée. Les collaborateurs et les superviseurs prennent leurs décisions plus vite, évitent les déplacements inutiles et bénéficient d’un accès instantané à des experts à distance. (Factuellement : 63% des industriels permettent à leurs employés d’utiliser leurs smartphones sur le site de production afin d’avoir accès à l’information et d’échanger en interne ou avec les partenaires)

• Une sécurité en profondeur. Les entreprises se défendent efficacement contre l’augmentation des cyber-menaces. (Factuellement : les cyber-attaques visant les systèmes industriels ont augmenté de 32% au 2nd semestre 2016, sans compter WannaCry et Nyetya)

Dans le secteur en pleine évolution de la fabrication, de plus en plus de machines sont équipées de capteurs connectés au Cloud, ce qui permet la communication avec d’autres machines et leurs opérateurs humains en temps réel. Les retombées sont déjà nombreuses. Elles permettent notamment d’optimiser la traçabilité de la chaîne d’approvisionnement ou, dans certains cas, d’améliorer la productivité et le taux de rendement synthétique (TRS) d’au moins 10 %.

                    L'essor de la machine connectée

 

La révolution qui s’annonce renforcera les connexions entre les usines et l’environnement de l’entreprise et son écosystème, ce qui intensifiera la collaboration entre les sous-traitants et les ingénieurs, les responsables et les directeurs situés au siège. L’adoption croissante de technologies de communication sécurisées basées sur Ethernet est à l’origine de cette transformation. Ces technologies intègrent généralement de nouvelles fonctionnalités de communication et de collaboration qui relient l’usine au réseau plus large que forment les décideurs de l’entreprise, les sous-traitants, et les autres usines et chaînes d’approvisionnement participant au processus de fabrication. D’après Aberdeen Group, 70 % des dirigeants du secteur de la fabrication privilégient les initiatives relatives aux données d’usine afin de favoriser l’excellence opérationnelle, de réduire le délai de commercialisation et d’accéder instantanément aux données des machines situées dans les ateliers.

Le renforcement de la connectivité et de la convergence des réseaux aidera les fabricants à relever des défis auxquels ils sont confrontés depuis des décennies. Ils parviendront notamment à éliminer les interruptions récurrentes des chaînes d’approvisionnement, à pallier la pénurie de personnel qualifié, à neutraliser les menaces informatiques et à améliorer l’utilisation des moyens de production.

Les prochaines années verront un renforcement des connexions entre les zones de production et les bureaux, mais aussi avec l’environnement de l’entreprise dans son ensemble. De fait, cela améliorera aussi la collaboration entre les ingénieurs situés au siège et les sous-traitants, ainsi que les fournisseurs de services et de composants situés à plusieurs milliers de kilomètres. Le renforcement de la convergence des réseaux et de la connectivité avec des machines intelligentes aidera les industriels à relever des défis auxquels ils sont confrontés depuis des décennies. Ils parviendront notamment à gérer et éliminer les interruptions récurrentes des chaînes d’approvisionnement, et à adapter rapidement la production à la demande grâce à une meilleure flexibilité de l’approvisionnement. Ils réussiront également à se protéger contre les violations de données, et à améliorer l’utilisation des moyens de production, la qualité et donc, la satisfaction client. Bien souvent, les différents flux de données sont regroupés dans des tableaux de bord qui présentent, sur un seul écran sécurisé, les données provenant des usines et de l’entreprise. Cet espace de gestion unique peut être adapté selon les informations dont chaque utilisateur a besoin et les accès dont il dispose.

                                                                    Architecture Cisco Connected Factory

 

Créer l’usine connectée de demain

Aujourd’hui, les entreprises de fabrication recherchent des plates-formes technologiques capables de stimuler leur croissance et leur rentabilité dans un monde de plus en plus connecté, mobile et évolutif. Dans ce contexte, les anciennes architectures technologiques, qui cloisonnaient les opérations dans des silos Usine et Entreprise, deviennent obsolètes et sont des freins à la compétitivité. C’est pourquoi les entreprises industrielles les plus novatrices adoptent les réseaux convergés sécurisés qui permettent d’intégrer les ateliers de production aux systèmes d’entreprise, de relier les solutions des partenaires en toute sécurité et d’exploiter les réseaux de machines intelligentes.

Chez Cisco, une solution a été spécialement conçue pour aider les industriels à prospérer dans cet environnement convergé. Elle offre à ces entreprises davantage de rapidité et de flexibilité, une visibilité en temps réel sur les usines, les équipements et les chaînes d’approvisionnement, et un accès instantané à des experts à distance. Elle aide les entreprises industrielles à réduire les délais de commercialisation en accélérant l’installation des nouvelles machines et en réduisant les coûts grâce à la simplification des réseaux d’usine. En outre, l’usine connectée sert de base aux nouveaux services afin de répondre aux futurs besoins d’infrastructure. Enfin, elle procure un niveau de sécurité et de prévention des menaces sans précédent sur chaque réseau convergé.

Et pour les industriels pressés de sauter le pas, cette solution se déploie rapidement, grâce à des architectures préalablement testées et validées. L’architecture s’intègre également facilement à une vaste gamme de solutions de partenaires pour former la base d’une plate-forme industrielle polyvalente et universelle. Dans le contexte actuel, où la convergence domine, notre objectif est de proposer une gamme éprouvée de technologies réseau qui permettent aux fabricants d’embarquer dans la révolution Industrie 4.0. 

 

Biographie de l'auteur

 

Pierre Guillemaud, diplômé de l’Ecole Supérieure d’Electronique de l’Ouest, a poursuivi son parcours en tant qu’ingénieur d’application puis responsable commercial. Après avoir pris la Direction Générale de Genrad (solutions pour la fabrication électronique et automobile) puis d’Hirschmann, spécialisé dans les technologies d’automatisation et de réseaux industriels, il a rejoint Cisco en tant que Manufacturing Advisor. Son expertise touche les technologies de l’industrie en général, avec une spécialisation dans l’industrie manufacturière et l’Internet des objets (IoT).

 

 

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